Краткие сведения по технологии изготовления абразивных инструментов

Инструменты на керамической связке

         Керамические связки изготавливаются из смеси глин, полевого шпата, пегматина, борного стекла, талька и других минеральных материалов. Все материалы, идущие на изготовление связок, измельчаются до заданной крупности и смешиваются в соответствии с рецептурой и технологией. Необходимые по рецепту количества абразивного зерна, связки, увлажнителя и (при необходимости) клеящей добавки смешиваются в течение определённого времени в специальных смесительных машинах. Масса после смесительной машины пропускается через разрыхлительные машины с нужными сетками для устранения комков, посторонних частиц и подаётся к формовочным агрегатам, созданным на базе гидравлических либо механических прессов. После дозировки, укладки и прессования заготовки кругов на металлических плитах поступают в сушильные камеры. Сушка при t 100 °С.После сушки заготовки перекладываются на огнеупорные плиты и подаются в туннельные печи, где производится окончательная термообработка при температуре 1220-1280 ° С. После обжига практически все круги подвергаётся механической обработке (наружный диаметр, отверстия и торцевые поверхности). Далее контроль на соответствие нормативно-технической документации.

Инструменты на бакелитовой связке

         Бакелитовая связка это фенолформальдегидная смола в жидком (бакелит) и порошкообразном виде (пульвербакелит) с наполнителями (криолит, гипс, пирит, антимонит и др.). В ряде случаев жидкий бакелит заменяют на другие увлажнители, в частности, фурфурол. Абразивная масса готовиться на смесительных машинах, куда в соответствии с рецептурами, загружаются абразивное зерно, увлажнитель, пульвербакелит и наполнители. Смешанная масса протирается через сито протирочной машины. В ряде случаев для придания постоянных по времени свойств масса сушится в течение нескольких часов при комнатной температуре (операция "старение массы"), затем вновь пропускается через сито. Прессование производится на формовочных агрегатах на базе гидравлических прессов. Дозирование и укладка механизированы, либо производятся в автоматическом режиме. Прессование производится при удельных давлениях от 200 до 500 кгс/кв.см. При прессовании армированных стекло сеткой кругов, укладка массы производится послойно с перекладкой дисками из стекло сетки (марки СПАП - БЖ, М и др.). Количество дисков в кругах зависит от толщины и диаметра кругов и изменяется от 1-3 (в отрезных кругах) до 6-10 (в обдирочных кругах). При изготовлении обдирочных кругов для упрочнения используются металлические кольца от 1 до 3-х. Термообработка (бакелизация) заготовок кругов производится в камерных или туннельных печах, имеющих специальное название - бакелизаторы. Время обработки от 6 до 36 часов. Конечная температура 180 - 200 ° С. После термообработки и охлаждения изделия проверяются на соответствие нормативно-технической документации.

Инструменты на вулканитовой связке

         Вулканитовые связки - это многокомпонентные композиции на основе синтетических каучуков. В состав входят: вулканизирующий агент-сера, органические ускорители и вулканизаторы (каптакс, тиурам и др.), наполнители (окислы металлов, соли, синтетические смолы и т.д.), мягчители. Связка и абразивная масса готовится на смесительном оборудовании: вальцах или смесительных машинах ( аналогичным, применяемым в резиновой промышленности). Изготовление связки представляет собой процесс смешивания каучука с другими компонентами до однородного состояния. формование кругов производится двумя способами :
1.    Прокаткой массы на вальцах и штамповкой.
2.    Прессованием кругов в пресс формах из сыпучей порошкообразной массы, изготовленной в смесительных машинах и разрыхлённой в специальных рыхлителях типа дезинтегратора.

Заготовки кругов подвергаются термообработке (вулканизации) в течение 6-16 ч. конечная температура 160-180° С в камерных или туннельных вулканизаторах. После вулканизации круги подвергаются механической обработке и проверке на соответствие нормативно-технической документации.

Инструменты на глифталевой связке

         Глифталевая связка - это продукт взаимодействия глицерина с фталевым ангидридом (порошкообразной формы) и увлажнитель - жидкий бакелит. Технология изготовления инструмента аналогична технологии изготовления на бакелитовой связке.

Инструменты на основе вспененного поливинилформаля (поропластовые)

         Процесс изготовления заключается в механическом вспенивании композиции, состоящей из водного раствора поливинилового спирта, абразивного зерна, формалина, а так же кислого катализатора, вспенивающих агентов и других добавок в мешалках особой конструкции. Вспененная масса разливается в формы. Термообработка осуществляется при температуре 50-80° С в течение 5-8 часов. Отвердевшие в результате термообработки изделия отмываются от непрореагированных продуктов реакции в специальных отжимных прессах с проточной водой, отжимают и сушат до постоянного веса. Затем изделия подвергают резке и механической обработке.

Шлифовальная шкурка

         Шлифовальная шкурка на тканевой и бумажных основах изготавливается с использованием шлифовального зерна, порошков и микропорошков на поточных механизированных линиях. Неводостойкая шлифовальная шкурка изготавливается с применением в качестве клеящего вещества мездрового клея а водостойкая - с применением синтетических смол и лаков. Рулон бумаги или аппретированной ткани устанавливается на размоточное устройство. Основа проходит через маркировочную машину, где производится нанесение маркировки на неработающую сторону основы. Нанесение клеевого слоя на работающий слой основы производится на двухвалковой клее наносящей машине. Толщина наносимого клея регулируется изменением зазора между валками. Далее основа с клеящим веществом проходит в гравитационную или электростатическую машину, где производится нанесение шлиф материала. Нанесённое зерно вдавливается в слой клея стальным валиком. Плохо приклеившееся зерно удаляется с основы отбойниками. Основа с абразивным слоем подсушивается в гирляндном сушиле, после чего поступает на вторую клее наносящую машину, где производится нанесение закрепляющего слоя клея. Окончательная сушка шкурки производится во втором гирляндном сушиле при температуре 30-40° С (для неводостойкой шкурки) и 90-130 ° С (для водостойкой шкурки). Из сушильной камеры полотно шлифовальной шкурки поступает на намоточный станок и наматывается в рулоны стандартных размеров. Некоторые виды шлиф шкурки на тканевой основе подвергают операции изгиба. Контроль за соответствием шлиф шкурки нормативно-технической документации производится в процессе её производства.

Изделия из шлифшкурки

         Шлифовальные бобины получают разрезкой шлифовальной шкурки на бобинорезательной установке.

Бесконечные шлифовальные ленты получают склейкой концов шлиф ленты полученной на бобинорезке. При этом склеиваемые концы предварительно шлифуют под углом 45°. Контролируется прочность клеевого шва.
Лепестковые круги : из шлифшкурки на штампах вырубают заготовки требуемого размера, которые закладываются (набираются) в формы для набора кругов (кондукторы). После чего центральная часть формы заполняется эпоксидной смолой с отвердителем и наполнителями. Заготовка лепесткового круга сушится в форме 4 часа при температуре 80-100°С в термошкафу. Затем круг вынимается, маркируется и упаковывается. Помимо скрепляющей центральной части из эпоксидной смолы зачастую по бокам круга устанавливаются после заливки смолой металлические скрепляющие фланцы.

Фибровые диски

         Фибровые диски вырубаются из ленты, состоящей из фибровой основы с абразивным слоем, закреплённым на одной из её сторон при помощи клеящего вещества. Эта лента изготавливается по технологии аналогичной технологии изготовления шлиф шкурки. Отличие в том, что вторая сушка не является окончательной. После неё из ленты вырубаются фибровые диски, а затем уже производится окончательная сушка. Следует заметить, что толщина использования основы - фибры, связан с зернистостью шлиф материала следующим образом: